Reflexa wurde 1961 gegründet und ist ein Familienunternehmen in zweiter Generation, das sich vom kleinen Handwerksbetrieb zu einem der bedeutendsten Hersteller für Sonnen- und Insektenschutztechnik entwickelt hat. Flexible Lösungen, technische Perfektion und der Qualitätsanspruch “Made in Germany” bilden die Basis des Unternehmens, das seinen Sitz in Rettenbach in Bayern hat.
Das Produktportfolio reicht vom Raffstore über Rollladen bis hin zur Markise oder Plissee. Dabei steht Reflexa für ansprechendes Design, umfangreiche Farbpaletten und vielseitige Einsatzmöglichkeiten. Gerade diese Kombination und Produktvielfalt von eher sperrigen und schweren Produkten stellt das Team der logistischen Abwicklung vor Ergonomie- und Effizienz-Herausforderungen.
Zuhause „wohnfühlen“? Müsste das nicht eigentlich „wohlfühlen“ heißen? Nein, Reflexa hat sich für dieses Statement ganz bewusst entschieden. Zuhause wohnt man und fühlt sich mit Reflexa-Produkten wohl. Auch nach einem harten Packtag im Lager. Wie das geht, wie nachhaltig und ergonomisch mit Hilfe einer Packsize Lösung verpackt wird, beschreiben wir im Folgenden.
Packsize und Reflexa verbindet eine langjährige Partnerschaft im Verpackungsbereich. Aus Produktivitätsgründen (Produktivität steht in diesem Fall für schnelles und einfaches Verpacken, Optimierung der Prozesse und die Einsparung von unnötigem Verpackungsmaterial) wurde der aktuelle Prozess durch eine kundenspezifische Lösung ergänzt.
Diese bestet aus einer Packsize Kartonzuschnittmaschine sowie Becker Sonder-Maschinenbau Komponenten. Reflexa legt großen Wert auf ergonomisches Arbeiten, gerade bei schweren und großen Produkten wie Markisen und Raffstores ist diese Herangehensweise wichtig und notwendig. Diese Herausforderungen hat Packsize zusammen mit Becker angenommen und mit der neuen Lösung langfristig ergonomische und effiziente Arbeitsprozesse geschaffen. In Verbindung mit den automatisierten Verpackungssystemen und der intelligenten Fördertechnik von Packsize revolutionierte dies den Arbeitsablauf und machte ihn sowohl effizient als auch ergonomisch.
Nachhaltigkeit: Produkte werden On Demand und passgenau verpackt, somit wird Wellpappe und Füllmaterial eingespart und die Umwelt nachhaltig geschont. Auf Box-Standardgrößen wird verzichtet, um zu vermeiden, dass kleine Artikel in viel zu großen Kartons versendet werden. So passen mehr Pakete auf einen LKW und weniger Fahrzeuge werden benötigt – ein toller Beitrag zur C02-Minimierung. Zudem wird nicht mehr mit Klammern, sondern mit Heißleim verschlossen und auf eine sortenreine Verpackung auf Papierbasis hingearbeitet.
Ergonomie: Der Mensch ist wichtiger Projekttreiber. Trotz Effizienz und deutlich höherem Durchsatz stehen das sichere und gesundheitsfördernde Arbeiten im Vordergrund. Dies wurde über ergonomische Arbeitsplätze erreicht. Sogenannte Falttische an der Maschinenlinie helfen dem Packer die Boxen in Losgröße 1 aufzurichten und zu befüllen, Produkte werden mit Hilfe einer Hebevorrichtung in die Kartons gehoben, über die Gesamtlinie bis zur Ausförderung transportiert und verschlossen und dann per Vakuumvorrichtung für die weitere innerbetrieblichen Übergabe vorbereitet. Sicheres, schnelles und schonendes Verpacken stellen somit keinen Gegensatz dar. Ein schöner Wohnfühl-Feierabend ist gesichert.
Spannende Ziele, die erreicht wurden:
· Verbesserung der Ergonomie, weniger Heben für Packer
· Kundenzufriedenheit - alternative Verschlusstechnik durch Haftschmelzauftrag
· Weniger Verpackungsmaterial, weniger Lagerhaltung
· Taktzeit 30 Sek. / Karton, Kartonlänge bis 7,30 m
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